生产现场存在哪些问题？智能制造方案如何解决？对于国内大多数企业来说，目前设备仅仅是生产制造的机器，从某种意义上讲，这些设备是“说不出、讲不明”，是地道的“哑巴”，在制造企业生产现场，往往能发现以下问题。

生产现场存在问题：

1、聋

在车间现场，我们经常看到工人在设备控制面板上手工逐字输入程序，设备对外联系的通讯功能形同虚设，一方面，设备“听不到”外界信息，另一方面，这种人工在线编写程序的方式也会造成工人很忙，机床很闲的情况。据兰光创新实施过的两万余台DNC/MDC(机床联网/机床监控)的统计结果来看，很多企业的机床利用率徘徊在30%左右，与日本的80%相去甚远。企业购买了那么多贵重设备，因为不能充分发挥设备互联互通的功能，造成设备的利用率低下，着实让人遗憾。与外界信息不通畅，设备单机孤立工作，可称之为“聋”。

2、哑

如果设备没有远程监控、数据自动采集等功能，设备运行状态、生产信息，甚至是故障信息等都是不透明的，出现问题相关人员不能及时获知，容易造成更大的损失。也就是说，设备是哑的，是不会说话的。

3、傻

由于设备没有互联互通，设备状态、生产信息等无从自动获知，只能靠人工事后反馈，效率低，且易出错。建立在这种人为数据基础上的决策就必然是不及时、不科学，甚至是错误的。不科学，不智能，从另外一个角度可用“傻”来概括。管理学大师彼得·德鲁克曾经说过，“你如果无法度量它，就无法管理它”，没有及时可靠、及时的数据支撑，要进行科学管理就成为了一句空话。

因此，即便是自动化程度很高的数控设备，很多也远未达到智能制造的要求。要实现“智能”，必须先“治哑”。

智能制造方案：

1、“治哑先治聋”——建设互联互通的设备联网系统

通过DNC(Distributed Numerical Control，直译是分布式数字控制，一般被称为机床联网)系统将网口、串口等不同接口形式，发那科、西门子等上百种控制系统，数控铣床、数控车床、加工中心、机器人等不同数字化设备设备进行联网，实现设备分布式网络通讯、程序集中式管理，程序上传下载，高效灵活，设备融入整个信息化系统，彻底改变了以前设备是信息化孤岛的局面。

2、通过设备实时自动采集——实现“哑设备”的耳聪目明

通过实施MDC(Manufacturing Data Collection，中文为制造数据采集，一般的通俗叫法是设备监控与数据自动采集)系统，一套MDC-Max设备监控系统可以同时自动采集4096台数控设备，兼容数控机床、热处理设备(如熔炼、压铸、热处理、涂装等设备)、机器人、自动化生产线等各类数字化设备，兼容发那科、西门子等所有机床控制系统，以及三菱、欧姆龙等各类PLC的设备。

对高端设备可实现远程、实时的精准监控与数据自动采集：

设备开机、关机；

设备的实时状态，如运行、空闲、报警等；

程序信息，如正在运行哪个程序等；

数控程序加工次数；

实时反馈当前的转速S值和进给速度F值，机床倍率；

坐标信息，包括绝对坐标、机床坐标、相对坐标、剩余移动量等；

主轴功率；

设备实时状态采集(不同颜色代表设备处于不同的状态)；

这样，通过网络系统，可实时监控到设备的实时状态、异常情况，也可通过LED等技术手段对设备的状态进行可视化展现，对设备故障停机、关键工艺参数超差等重要事件可通过短信等形式及时送达相关人员，便于及时地采取相关措施。

3、通过大数据分析与深度挖掘，实现智能化决策及管理

系统将采集上来的各类数据，在基于工业知识基础上进行大数据分析与深度挖掘，可自动生成各种报表，管理人员能够通过这些报表进行及时的、科学的决策，形成管理过程中的智能化，从而明显地提升企业竞争力。

“中国制造2025”、德国工业4.0、美国GE工业互联网等战略为我们明确指出了智能制造的发展方向，作为制造企业，在本次工业革命的浪潮中，一定要把握住智能制造的这个大势，不断提升自己，使自己立于不败之地。数夫软件二十多年来，一直专注于泛家居行业的管理软件、管理咨询、智能制造、智能营销的开发与推广，产品有营销端的CRM\九维云销、制造端的ERP\MES\APS\WMS、供应链端的SCM系统，及数字化整体解决方案等。
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