在家居、定制家具、建材等制造型企业中，一个常见却棘手的问题反复上演：

客户投诉产品质量问题，内部却查不到是哪批原材料、哪个班组、哪台设备出了问题；

想召回问题产品，却无法精准锁定批次和流向；

责任推诿、效率低下、品牌声誉受损……

根源在于——缺乏一套贯穿“原材料→生产→成品→交付”的全链路质量追溯体系。

什么是全链路质量追溯系统？

全链路质量追溯系统，是以“唯一产品码”为核心，打通WMS（仓储）、MES（制造执行）、QMS（质量管理）等系统的数字化闭环。它能实现：

正向追溯：输入原材料批次，查出所有使用该批料的成品、客户、物流信息；

反向追溯：输入客户投诉的产品编码，秒级定位到供应商、工序、操作员、质检记录；

责任到人：每道工序绑定操作工号、设备编号、工艺参数，杜绝“找不到人”的尴尬；

快速召回：精准锁定问题批次，避免整仓报废，降低损失30%以上。

为什么传统方式行不通？

许多企业仍依赖手工台账、Excel表格或孤立系统：

原材料入库无唯一编码，混批使用后无法区分；

生产过程靠纸质工单，数据滞后、易错漏；

质检结果未与产品绑定，事后无法关联分析。

这种“信息断层”导致质量问题只能“凭经验猜”，而非“用数据查”。

如何高效搭建全链路追溯体系？

统一标识：为每批原材料、每件半成品/成品赋予唯一追溯码（如二维码）；

系统集成：打通ERP、WMS、MES、QMS，确保数据自动流转、不可篡改；

过程采集：通过扫码/PDA/设备接口，实时记录工序、人员、参数、质检结果；

双向查询：支持按原料查成品，或按成品查源头，一键生成追溯报告；

预警联动：当某批次不良率超标，系统自动冻结相关库存并通知责任人。

成功案例效果显著

某定制橱柜企业上线全链路追溯后：

客户投诉响应时间从48小时缩短至2小时；

召回范围精准到单个订单，年减少损失超200万元；

内部质量会议从“扯皮会”变为“数据复盘会”。

全链路质量追溯不是简单的“贴码+扫码”，而是涉及流程重构、系统集成与管理升级的系统工程。数夫软件深耕泛家居行业20余年，已为志邦家居、太子家居、南洋迪克、梦天木门等数千家企业提供覆盖ERP、MES、WMS、QMS的一体化追溯解决方案。其系统支持从板材入库、智能拆单、车间报工到成品出库的全流程闭环，真正实现“一码到底、责任清晰、质量可控”。